Linia do produkcji 2-5-warstwowej tektury falistej WJ250-1600 typ II firmy HRB-PACK

Szerszy wybór elementów linii produkcyjnej oferowany jest w zakładce “Podzespoły linii “

Oferowane maszyny posiadają:

• Aktualny certyfikat UE

• Deklaracje zgodności

• Certyfikat jakości ISO

• Dokumentacje techniczno-ruchową w języku polskim (DTR)

Firma nasza udziela dwuletniej pełnej gwarancji na wszystkie oferowane maszyny oraz zapewnia serwis gwarancyjny, pogwarancyjny i stały dostęp do części zamiennych.

Polecamy firmy leasingowe.

 

Wykaz  podstawowych elementów linii produkcyjnej uzależniony od indywidualnego zamówienia

 

Nazwa

Odwijak

Podłogowy, szynowy wózek do transportu roli papieru

Splicer

Pojedynczy cylinder grzewczy

Potrójny cylinder grzewczy

Tekturnica pojedyncza

Tekturnica kasetowa

Moduł szybkiej wymiany formy ryflowej

Most buforujący

Osobna sekcja nakładania kleju

Tekturnica podwójna

Suszarka

Przekrawacz wzdłużny – slitter

Przekrawacz poprzeczny

Stacker

System zarządzania produkcją

Kuchnia klejowa

Wytwornica pary

System rozprowadzania pary

System odzysku wody

 

Główne parametry i wymagania techniczne

1	Szerokość efektywna		1600 mm
2	Prędkość maksymalna		250 m/min
3	Prędkość robocza 3 warstwy		180 – 220 m/min
4	Prędkość robocza 5 warstw		140 – 180 m/min
7	Odchyłka wzdłużna		± 1 mm
8	Odchyłka poprzeczna		± 1 mm
Uwagi	Podane powyżej prędkości docelowe wymagają osiągnięcia: Szerokości efektywnej 1600 mm, zgodności ze standardami wymienionymi poniżej i zapewnienia stanu urządzenia grzewczego na poziomie 175 °C na powierzchni papieru
	Warstwa zewnętrzna	100-180 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥8; (wilgotność 8-10%)
	Warstwa pofalowana	80-160 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥5,5; (wilgotność 8-10%)
	Warstwa wewnętrzna	90-160 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥6; (wilgotność 8-10%)
10	Wymagania parownicy	Ciśn. max 16 kg/cm2		Ciśn. robocze 10-12 kg/cm2	Wydatek 4000 kg/h
11	Zasilanie	AC 380-410 V		Moc całkowita ~350 kW	Moc robocza ~150 kW
12	Kompresor	Ciśn. max 9 kg/cm2		Ciśn. robocze 4-8 kg/cm2	Wydatek 1 m3/min
13	Powierzchnia robocza	(dł x szer x wys) 100 x 12 x 5 – uaktualnione do wiadomości nabywcy

 

Wymogi od użytkownika

1. System grzania parowego o wydajności 4000 kg/godz, parownica o ciśnieniu 1,25 Mpa, z systemem obiegu.

2. Kompresor, system przewodów powietrznych, specjalne przewody do kleju

3. Właściwe zasilanie. Przewody podłączone do panelu sterowania

4. Dostęp do ujęcia wody, system rur wodnych, itp.

5. Woda, prąd elektryczny, gaz z instalacją podtynkową.

6. Papier bazowy do testów, skrobia kukurydziana (ziemniaczana), soda kaustyczna przemysłowa.

7. Sprzęt do smarowania, olej smarowniczy, olej hydrauliczny, smary techniczne

8. Zbiornik powietrza – 1 szt. – 0,6 m³,  Kompresor. System obiegowy (rur)

9. Kompresor. System obiegowy (rur)

10. Komponenty  do podłączania pary wodnej – systemu używane we wszystkich zaworach GB. W tym złącza obrotowe, górny i dolny dozownik, filtry itp. Bojler i rury.

11. Instalacja. Zapewnienie pożywienia i zakwaterowania dla ekipy instalacyjnej dostawcy.

Poniżej prezentujemy przykładowy zestaw elementów linii do produkcji tektury 2,3 i 5-warstwowej

 

Wykaz elementów linii produkcyjnej 

Nazwa	Jedn.	Ilość	Opis
Hydrauliczny podajnik walcowy	szt	5	Wrzeciono Ø 240 mm, hiperboliczna solidna podstawa, zębaty uchwyt, wielotarczowe wentylowane hamulce, podnośnik hydrauliczny, regulacja przesuwu lewo/prawo.
Wózek na papier	szt	10	Z płyty spawanej grub. 10 mm, długość toru 6000 mm..
Górny cylinder grzewczy	szt	2	Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °.
Wewnętrzny cylinder grzewczy	szt	2	Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °.
Tekturnica pojedyncza wielo kieszeniowa	szt	2	Główny wałek karbowany Ø 405mm, grupa wałków z funkcją szybkiej wymiany. Forma karbująca z natrysku węglika wolframu z bezobsługową poduszką powietrzną przy załadunku, automatyczne sterowanie dozowaniem kleju przez ekran dotykowy HMI, automatyczny hamulec z funkcją spoczynku.
Moduł szybkiej wymiany formy karbującej	szt	1	Rolka karbująca Ø 405 mm, z modułem z węglika wolframu, łożyskowane końcówki wału. Elementy instalacji parowej. System podsysania. Pneumatyczne komponenty montażowe.
Cylinder grzania wstępnego	szt	1	Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °.
Urządzenie klejące (typ: heavy)	szt	1	Cylinder klejący Ø 320 mm. Napęd falownikiem, dozowanie kleju sterowane komputerowo, ekran dotykowy HMI, automatyczna regulacja.
Podajnik mostkowy	zest	1	Główne kanały 200 mm, osobny napęd inwerterowy do podawania papieru, kontrola naprężenia, au elektryczna system korekty.
Tekturnica 2 warstwy	set	1	Podstawa z kanałami 400 mm GB, chromowana płyta grzewcza 600 mm x 20 szt, wejście cylindra grzewczego Ø 400 mm dla warstwy wierzchniej papieru, szybkie nagrzewanie, 16 grup – konstrukcja pełnego kontaktu płyta – papier. Komputerowa kontrola PLC docisku płyty. Przesuw góra/dół z automatyczną korektą, kontrola parametrów na wyświetlaczu.
Sloter NC	szt	1	Wolframowa stal stopowa, pięć noży po osiem linii, liniowy system zerowego nacisku. Osprzęt elektryczny f-my Schneider – komputerowe automatyczne rozbrojenie noży, regulowana szerokość wylotowa ssania.
Przekrawacz poprzeczny NC	szt	1	Pełna kontrola AC, hamulec z funkcją magazynowania energii, ostrze o strukturze spiralnej, przekładnie zębate zanurzone w oleju, 10,4-calowy ekran dotykowy.
Staker	szt	1	Pięciosekcyjny przenośnik pasowy z pasami o wzmocnionej wytrzymałości, silnik z falownikiem do kontroli przesuwu pętli, automatyczna korekta przesuwu, pojedynczy cykl 20 s, długość stosu 1800 mm, ekran dotykowy HMI.
Kuchnia klejowa	Zest.	1	W gestii użytkownika. System obiegu kleju konfiguracja: zbiornik przekazujący, zbiornik główny, zbiornik magazynowy, plastikowa pompa nadająca, plastikowa pompa odbiorcza.
Skrzynka elektr.	Zest.	1	Elektroniczny system kontroli: mechanizm napędu całej linii wyposażony w elektromagnetyczny silnik prędkości. Powierzchnia skrzynki pokryta lakierem elektrostatycznym – wykończenie poręczne i estetyczne. Główne komponenty styczników francuskiej f-my Schneider.
System nakładania kleju	Zest.	1	Firma Chengdu, wszystkie materiały dodawane podczas pracy i konfiguracji programu, całkowita kontrola komputerowa  PLC, wysoka precyzja dozowania, filtrowanie płynu, stabilne, długoterminowe przechowywanie
System zarządz. produkcją	Zest.	1	Poprawia automatyzację produkcji. Łatwy w obsłudze. Redukuje zużycie, ułatwia utylizację papieru bazowego, zwiększa oszczędności. Automatyczna kontrola parametrów produkcji, stabilna wysoka jakość produktu końcowego. Poprawia średnią wydajność i produktywność.
Korekta auto.	Zest.	1	System oszczędzania energii przy braku zasilania. Wysoka dokładność korekty arkusza. Nie wymaga ustawień przy zmianie szerokości papieru. Kurtyna detekcji podczerwieni na całej szerokości. Redukuje wielkość odpadu (makulatury).
System odzysku wody	Zest.	1	Efektywnie redukuje zużycie energii.
Splicer	szt	5	Automatyczny splicer pozwala utrzymać nieprzerwaną pracę linii montażowej, zmniejszyć zużycie papieru, co znacznie poprawia wydajność. Max prędkość 150 m/min

※  Odwijak elektryczny – jednowałowy ZJ-F1600

Budowa

★ Ramiona unoszone jak I przesuwane przez silniki elektryczne

★ Hamulce tarczowe z dociskiem

★ Przesuwanie na bok każdą parą ramion jednocześnie lub każdym ramieniem osobno

★ Unoszenie do góry i na dół odbywa się dwoma parami ramion jednocześnie

Parametry techniczne

Szerokość roli papieru	600-1600 mm
Średnica roli papieru	400-1400 mm
Max. ciężar jednej roli	2000 kg
Zasilanie	380-410 V, 3 fazy

※  Odwijak hydrauliczny – dwuwałowy ZJ-V5B

                       

 

Podstawowe właściwości odwijaka

★ Unoszenie i przesuwanie roli uruchamiane poprzez siłowniki hydrauliczne

★ Pneumatyczny, tarczowy układ hamulcowy chłodzony powietrzem.

★ Niezależny system sterowania parami ramion jak również każdym ramieniem osobno w zakresie unoszenia jak i przesuwania na boki.

 

Parametry techniczne odwijaka

Szerokość wstęgi papieru	1000 – 1600 mm
Średnica roli	350 – 1500 mm
Średnica walca	240 mm
Ciśnienie powietrza	0,4 – 0,8 MPa
Ciśnienie oleju	16-18 Mpa
Moc max.	3 kW
Napięcie elektr.	380-410 V
Max. ciężar	4000 kg
Wymiary (dł x szer x wys)	4,3 x 1,8 x 1,7 mm

 

※ Wózki z szynami do wprowadzania roli papieru do każdego z odwijaków

 

Budowa

★ Szyna zakryta na całej długości.

★ Wózki z łożyskami prowadzącymi

★ Główna rama z ceowników 14 profil okrągły Ø 20 mm.

★ Spawane na zimno.

★ Długość toru jezdnego  6000 mm.

 

Główne elementy wyposażenia, surowce, pochodzenie

Nazwa	Marka / pochodzenie	Materiał
Szyna, wózek	Tanggang lub Jigang	Stal kanałowa NO 14 Taśma stalowa Q235 A
Łożyska	HRB , ZWZ,  LYC

Wstępny cylinder grzewczy warstwy zewnętrznej bez obrotowej regulacji powierzchni przylegania R-1-900

Budowa

★ Wał grzewczy wykonany wg państwowych standardów dla zbiorników ciśnieniowych. Załączone certyfikaty zbiornika ciśnieniowego oraz certyfikat inspekcji technicznej.

★ Powierzchnia  cylindra została poddana procesowi precyzyjnego szlifowania i utwardzona warstwą wytrzymałego chromu. Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia i dużą odpornością na ścieranie.

★ Głowice cylindra grzewczego typu motylkowego z grzaniem parowym.

 

Szerokość efektywna	1600 mm
Średnica cylindra grzewczego	Ø 900 mm
Temperatura pary	150-180 °C
Ciśnienie pary	0,8-1,3 Mpa
Wymiary (dł x szer x wys)	3,3 x 1,1 x 1,3 m
Ciężar	1,8 T

※ Wstępny cylinder grzewczy warstwy zewnętrznej z obrotową regulacją powierzchni przylegania RG-1-900

Budowa

★ Wał grzewczy wykonany wg państwowych standardów dla zbiorników ciśnieniowych. Załączone certyfikaty zbiornika ciśnieniowego oraz certyfikat inspekcji technicznej.

★ Powierzchnia cylindra została poddana procesowi precyzyjnego szlifowania i utwardzona warstwą wytrzymałego chromu. Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia i dużą odpornością na ścieranie.

★ Elektryczna regulacja kąta obrotu dla obszaru grzewczego przylegania wstęgi w zakresie 360°.

★ Zastosowano dwustopniowy reduktor do regulacji kąta z funkcją samoblokady.

★ Głowice cylindra grzewczego typu motylkowego z grzaniem parowym.

 

Dane techniczne

 

Szerokość efektywna	1600 mm
Średnica cylindra grzewczego	Ø 900 mm
Zakres regulacją kąta obrotu	360°
Średnica wału kątowego	Ø 110 mm x 2
Temperatura pary	150-180 °C
Ciśnienie pary	0,8-1,3 Mpa
Wymiary (dł x szer x wys)	3,3 x 1,1 x 1,3 m
Ciężar	2 T
Zasilanie	380-410 V/50 Hz
Moc silnika	250 W

※  Tekturnica ciśnieniowa wielokieszeniowa serii SF-320E

Budowa

★ Wydajność: 150 m/min.

★ Efektywna szerokość: 1600 mm.

★ główny wał karbujący ￠ mm 320 mm （W zależności od typu fali）, wałek dociskowy ￠ 370 mm, wałek podgrzewający ￠ 400 mm。

★ System wymiany kasetowej walców ryflowych  jest wygodnym i ekonomicznym rozwiązaniem. Po wymianie,nie dłuższej niż 10 min nowy walec ryflowy oraz wózek załadowczy zostają solidnie blokowane pneumatycznie w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.

★ System podciśnieniowy w zamkniętym zewnętrznym obszarze walców ryflowych  redukuje zużycie ciepła, zwiększa dokładność przylegania papieru,  tworzy dokładniejsze fale poprzez równomiernie rozłożony docisk, jak również ułatwia równomierne nałożenie kleju.

★ Szybka wymiana wałców ryflowych (ok 10 min), podczas wymiany cylinder karbujący oraz wózek załadowczy oraz system pneumatyczny zostają zablokowane i ustalone w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.

★ Wał karbujący wykonany ze wysokiej jakości stali stopowej 50 CRMO, hartowany na gorąco po uprzedniej powierzchniowej obróbce szlifierskiej z warstwą węglika wolframu.

★ Walce ryflowe i dociskowe posiadają system kontrolny na bazie poduszki powietrznej zapewniający wysoką stabilność oraz właściwą kontrolę wielkości ciśnienia barometrycznego w celu uzyskania wymaganego efektu buforowania w tym samym czasie.

★ Wałki klejowe posiadają oddzielny niezależny napęd a dozowanie kleju jest regulowane automatycznie. Pompę z przeponą gumową i system klejenia można obsługiwać niezależnie, gdy zastopowany silnik, co zapobiega wyciekowi kleju.

★ Łatwo wyjmowana sekcja klejąca jest wygodna w czyszczeniu i konserwacji.

★ Łatwy w obsłudze system kontroli, interfejs z ekranem dotykowym, kolorowy wyświetlacz z diagramami poszczególnych sekcji, wybór funkcji, regulacja parametrów, raportowanie błędów – wszystko to minimalizuje ryzyko wystąpienia błędów w funkcjonowaniu maszyny i sprawia, że jej obsługa jest prosta i przyjemna..

★ Wbudowany system natryskowy automatycznie utrzymuje stała temperaturę i wilgotność papieru.

★ Łożyska wszystkich wałów i cylindrów zostały poddane obróbce szlifierskiej w wysokiej temperaturze w celu zagwarantowania długoletniego płynnego i bezawaryjnego działania.

※  Tekturnica ciśnieniowa wielokieszeniowa serii SF-405E

Budowa

 

★ Wydajność: 150 m/min.

★ Efektywna szerokość: 1600 mm.

★ Średnica głównego walca ryflowego wynosi Ø 405 mm (w zależności od typu fali), walca dociskowego –  Ø 495 mm, walca grzewczego – Ø 420 mm.

★ System wymiany kasetowej walców ryflowych  jest wygodnym i ekonomicznym rozwiązaniem. Po wymianie,nie dłuższej niż 10 min nowy walec ryflowy oraz wózek załadowczy zostają solidnie blokowane pneumatycznie w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.

★ System podciśnieniowy w zamkniętym zewnętrznym obszarze walców ryflowych  redukuje zużycie ciepła, zwiększa dokładność przylegania papieru,  tworzy dokładniejsze fale poprzez równomiernie rozłożony docisk, jak również ułatwia równomierne nałożenie kleju.

★ Szybka wymiana wałców ryflowych (ok 10 min), podczas wymiany cylinder karbujący oraz wózek załadowczy oraz system pneumatyczny zostają zablokowane i ustalone w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.

★ Wał karbujący wykonany ze wysokiej jakości stali stopowej 50 CRMO, hartowany na gorąco po uprzedniej powierzchniowej obróbce szlifierskiej z warstwą węglika wolframu.

★ Walce ryflowe i dociskowe posiadają system kontrolny na bazie poduszki powietrznej zapewniający wysoką stabilność oraz właściwą kontrolę wielkości ciśnienia barometrycznego w celu uzyskania wymaganego efektu buforowania w tym samym czasie.

★ Wałki klejowe posiadają oddzielny niezależny napęd a dozowanie kleju jest regulowane automatycznie. Pompę z przeponą gumową i system klejenia można obsługiwać niezależnie, gdy zastopowany silnik, co zapobiega wyciekowi kleju.

★ Łatwo wyjmowana sekcja klejąca jest wygodna w czyszczeniu i konserwacji.

★ Łatwy w obsłudze system kontroli, interfejs z ekranem dotykowym, kolorowy wyświetlacz z diagramami poszczególnych sekcji, wybór funkcji, regulacja parametrów, raportowanie błędów – wszystko to minimalizuje ryzyko wystąpienia błędów w funkcjonowaniu maszyny i sprawia, że jej obsługa jest prosta i przyjemna..

★ Wbudowany system natryskowy automatycznie utrzymuje stała temperaturę i wilgotność papieru.

★ Łożyska wszystkich wałów i cylindrów zostały poddane obróbce szlifierskiej w wysokiej temperaturze w celu zagwarantowania długoletniego płynnego i bezawaryjnego działania.

 

Parametry techniczne

Efektywna szerokość robocza	1600 mm
Kierunek pracy	lewo lub prawo
Prędkość max	250 m/min
Zakres temperatury	160 – 200 °C
Kompresor	0,4 – 0,9 Mpa
Ciśnienie pary	0,8 – 1,3 Mpa
Typ fali	UV lub UVV

 

Parametry wałków

Główny cylinder ryflowy	Ø 405 mm
Dodatkowy cylinder ryflowy	Ø 350 mm
Wał dociskowy	Ø 495 mm
Rolka klejąca	Ø 320 mm
Wałek nakładający	Ø 175 mm
Cylinder grzewczy	Ø 420 mm

 

Silniki elektryczne

Silnik główny zmiennej częstotliwości	45 kW, 410 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła
Silnik ssący	15 kW, 380 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła
Reduktor regulacji kleju	100 W, 380 V / 50 Hz typ S2 praca krótka
Silnik regulacji dozowania kleju	100 W, 380 V / 50 Hz typ S2 praca krótka
Pompa kleju	2,2 kW, 380 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła

 

※ Pomost buforowy ZDF

Budowa

★ Mechanizm unoszący z niezależnym napędem, pasy transportowe PVC

★ Powierzchnie wszystkich wałków szlifowane, polerowane i utwardzone (chromowane).

★ Kontrola naprężenia próżniowego, 5-calowa rura ssąca, dodatkowy zawór regulacyjny, bezstopniowa regulacją ilości powietrza.

★ Elektryczne urządzenie korekcyjne – 2 zestawy, podwójna korekcja pozycjonowania prowadzącej przegrody kolumnowej, szybkie i dokładne pozycjonowanie – gwarantowane płynne działanie.

 

Parametry wałków

Wałek warstwy wierzchniej i prężący	Ø 130 mm
Wałek transport	Ø 180 mm
Wałek wstępnego prężenia	Ø 111 mm
Wałek prowadzący	Ø 110 mm

Silnik – elementy elektryczne

Silnik unoszący wstęgę	4 kW, 380 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła
Wentylator adsorpcyjny pomostu	3 kW, 380 V/50 Hz typ S1 praca ciągła
Silnik szerokości tektury	250 W, 380 V/50 Hz, typ S2 praca krótka

 

 

※ Potrójny cylinder grzewczy z obrotową regulacją powierzchni przylegania RG-3-900

Parametry techniczne

Średnica efektywna	1600 mm
Średnica cylindra grzewczego	Ø 900 mm
Zakres regulacją kąta obrotu	360°
Średnica wału kątowego	Ø 110 mm x 2
Temperatura pary	150-180 °C
Ciśnienie pary	0,8-1,3 Mpa
Zasilanie	380 V / 50 Hz
Moc silnika	250 W – typ S2 praca krótka
Ciężar	6000 kg
Wymiary (dł x szer x wys)	3,3 x 1,1 x 1,3 m

 

※ Podwójny system klejenia GM-E typ ciężki 

Budowa

★ Powierzchnia wałka poddana procesowi hartowania, szlifowania i wyważania po uzyskaniu wzoru rastrowego. Powłoki pokryte równomiernie zapewniają mniejsze zużycie materiału.

★ Obrót wałków klejowych kontrolowany jest przez silnik z falownikiem. Zapewnia to doskonałą synchronizację z prędkością całej linii, choć mogą działać niezależnie.

★ Elektryczna regulacja z monitorem ilości kleju. Automatyczny cykl klejenia z system zapobiegającym sedymentacji (osadzania), gwarancja stabilnej lepkości.

★ Wielkość szczeliny regulowana przez pneumatyczny tuning elektryczny. Górne cylinder z niezależnym napędem.

★ Pobiera sygnał prędkości z podwójnej tekturnicy w celu prawidłowej synchronizacji prędkości. Posiada przyjazny interfejs, jest prosty w obsłudze.

★ Ilość kleju kontrolowana automatycznie odpowiednio do prędkości produkcji. Możliwa również regulacja manualna.

 

Parametry techniczne

Efektywna szerokość robocza	1600 mm
Kierunek pracy	lewo lub prawo
Prędkość max	250 m/min
Kompresor	0,4 – 0,9 Mpa
Zakres temperatury	150 – 200 °C
Ciśnienie pary	1,1 – 1,3 Mpa

 

Parametry wałków

Wałek klejowy	Ø 320 mm
Wałek pomocniczy	Ø 153 mm
Dolny cylinder grzewczy	Ø 402 mm
Górny cylinder grzewczy	Ø 374 mm
Rolka podająca	Ø 110 mm

Silnik – elementy elektryczne

Silnik startujący rolki klejowej	3 kW, 380- 410 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła
Reduktor regulacji ilości kleju	250 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S2 praca krótka
Silnik szerokości tektury	250 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S2 praca krótka
Silnik regulacji docisk rolek	250 kW, 380-410 V/50 Hz , typ S2 praca krótka
Silnik pompy kleju	2,2 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła

 

※ Tekturnica podwójna SM-E z szuszarką

Budowa

★ Posiada szlifowane powierzchnie szerokości 600 mm, 20 sztuk.

★ Płyta grzewcza wykonana z uszlachetnionej stali, typ zamknięty z certyfikatami szczelności i testów. Wewnętrzne panele termiczne dla struktury izolacji strefowej, przepływ pary w kształcie litery S, funkcja separacji wody, ulepszona szybkość gotowości pary.

★ Przenośnik taśmowy z automatyczną obustronną korektą, dwa pneumatyczne zestawy regulacji systemu napinania pasów.

★ Rurowy system grzewczy z punktami kontrolnymi z siedmioma sekcjami kontrolowanymi przez wyświetlacze cyfrowe.

★ Dzięki zastosowaniu mechanizmu ręcznej korekcji naciągu paska w kształcie litery S, budowa jest prosta i praktyczna, z precyzyjnym dostrojeniem.

★ Wałki napędowe powleczone są gumą odporną na ścieranie, co zapewnia dużą wydajność i płynne podawanie kartonu na wyjściu.

★ Jednostka napędowa posiada niezależną strukturę, wykonana jest ze stali ZG-500, z zanurzeniowym systemem smarowania

★ Komponenty elektryczne pochodzą od uznanych na całym świecie producentów, zapewniają stabilną, długotrwałą i bezawaryjna pracę urządzenia.

★ Silnik napędu głównego z falownikiem charakteryzuje się dużym momentem przy niskich obrotach, szerokim zakresem prędkości, dużą niezawodnością i łatwością w obsłudze i konserwacji.

★ Główny trzon korpusu oparty o profile typu GB zapewnia solidną konstrukcję, nadaje jej estetyczny wygląd, odpowiedni do pracy przy wysokich prędkościach roboczych.

 

Parametry techniczne

Efektywna szerokość robocza	2500 mm
Kierunek pracy	lewo lub prawo
Prędkość max	250 m/min
Zakres temperatury	160 – 200 °C
Ciśnienie pary	0,8 – 1,3 Mpa
Kompresor	0,6 – 0,9 Mpa
Długość stereotypów chłodzących	5 m
Ilość płyt grzewczych	20 szt
Ciśnienie w systemie hydraulicznym	6-8 Mpa

Parametry wałków

Górny wałek gumowy	Ø 800 mm
Dolny wałek gumowy	Ø 600 mm
Wałek pomocniczy	Ø 321 mm
Średnica rolek pasa transportowego	Ø 215 mm
Rolka dociskowa	Ø 70 mm
Średnica cylindra karbującego	Ø 86 mm
Górna rolka napinająca	Ø 130 mm
Górna rolka pomocnicza	Ø 124 mm
Dolna rolka napinająca	Ø 130 mm
Rolka pod pasem	Ø 130 mm

Uwaga: Powierzchnie wszystkich rolek precyzyjnie polerowane i utwardzane chromem.

Silnik

Silnik głównego napędu

90 kW, 380-410 V/50 Hz typ S1 praca ciągła

 

※ Przekrawacz wzdłużny (slitter NC)

         

Budowa

★ Pamięć 999 programów, zmiana automatyczna lub manualna bez zatrzymywania.

★ Pojedyncza szybka zmiana: 3-8 sekund, bez potrzeby zwalniania tempa pracy.

★ Automatyczna kontrola prędkości produkcji, pełna i solidna synchronizacja, system zarządzania produkcją On-Line (opcja).

★ Konfiguracja oparta na wysokiej jakości komputerach przemysłowych i kontrolerach programowych najwyższej wydajności zapewniających właściwą obsługę nawet przy zastosowaniu mniej wydajnych komputerów.

★ Trzy rodzaje form ryflowanych: wypukłe przeciwko wklęsłym (trzy warstwy), wypukłe przeciwko wklęsłym (pięć warstw) oraz wypukłe przeciwko płaskim. Wszystkie trzy rodzaje form mogą być bez trudu zmieniane. Tłoczenie zaokrągleń przez liniowe sterowanie komputerowe łatwe do kształtowania.

★ Użyte noże wykonane z wolframowej stali stopowej gwarantują ostrość ostrzy i długą żywotność szacowaną na ponad 8 milionów metrów.

★ Ostrzenie ostrzy tnących odbywa się w sposób manualny lub automatycznie i może być rozdzielne w celu poprawienia efektywności produkcji.

★ Zastosowano synchroniczny importowany system napędowy zapewniający precyzyjną dokładność, długą żywotność i niski poziom hałasu.

Parametry techniczne

Efektywna szerokość robocza	1600 mm
Kierunek pracy	lewo lub prawo
Prędkość max	250 m/min
Konfiguracja mechaniczna	5 noży – 8 linii
Minimalna szerokość cięcia	135 mm
Maksymalna szerokość cięcia	1850 mm
Precyzja tarcz tnących	±0,5 mm

Silnik

Silnik noży rowkowych	0,4 kW
Silnik napędowy tarcz tnących	5,5 kW
Silnik napędowy	5,5 kW

 

※ Przekrawacz rotacyjny NC-25C NC

Budowa

★ Pamięć 180 programów, charakteryzuje się szybkim i dokładnym narządzaniem specyfikacji cięcia, zmiana program bez potrzeby zatrzymywania. Możliwa praca w sieci komputerowej w celu ułatwienia zarządzania produkcją.

★ Przekładnie napędowe wału ostrzy są precyzyjnie kute ze stali hartowanej indukcyjnie, bez luzów, zaawansowany (bez potrzeby korzystanie z narzędzi) system łączenia, wysoka precyzja transportu.

★ Na urządzenie do cięcia składają się: inkrustowane stalowe ostrze frontowe ze spiralną strukturą, nóż ząbkowany, nożyczki i nożyce o dużej sile ścinającej i długiej żywotności ostrzy

★ Rolki podające użyte z płytą dociskową w systemie przekładni słonecznej gwarantują płynne podawanie z równomiernym rozłożeniem sił w celu zminimalizowania ryzyka uszkodzenia materiałów łatwych do zgniecenia, łatwo powodujących powstanie zatorów.

★ Regulowana ściśle dopasowana przekładnia zapewnia precyzyjne położenie ostrza i zrównoważoną pracę

★ Wałek z nożami: wysoka jakość wykonania z kutej stali, fabrycznie wyważony – znakomita stabilność.

★ Dno i ściany: odlew z szarego żeliwa, gwarancja sztywności i odporności na wibracje.

★ Napęd niemieckiej firmy Bryant, 10,4-calowy, kolorowy ekran dotykowy tajwańskiej firmy Eview Yield z natychmiastowym wglądem w szczegóły projektu.

★ Długość cięcia: 500 – 9000 mm, precyzja: ± 1 mm (przy stałej prędkości)

 

Parametry techniczne

Szerokość cięcia	500-1600 mm
Kierunek pracy	lewo lub prawo
Prędkość max.	250 m/min
Konfiguracja mechaniczna	noże rotacyjne typ NC
Maksymalna długość cięcia	10000 mm
Precyzja cięcia	±1 mm

 

Parametry wałków

Średnica cylindra z nożami	Ø 230 mm
Średnica wałków prowadzących	Ø 156 mm
Średnica rolek dociskowych	Ø 70 mm

Powierzchnie wszystkich rolek precyzyjnie polerowane i utwardzane chromem.

 

Silnik

Napęd główny	37 kW, AC
Przedni i tylny silnik podajnika	3 kW (falownik i synchro)
Silnik pompy oleju	0,25 kW

 

※ Automatyczny stacker opadowy NC-DL

Budowa

★ Pięć sekcji z transportem pasowym z pasami o podwyższonej wytrzymałości, elektryczna kontrola zapętlania, dokładne automatyczne wskazywanie punktów odniesienia, płynna dostawa, szybka separacja i dostawa do sekcji suwnicy.

★ Słoneczne przekładnie dociskowe nie niszczą struktury tektury przez zastosowanie ekstremalnie odpornego włókna węglowego.

★ Wózek blokowy odpowiadający strukturze zamówienia z automatyczną regulacją i możliwością ustawienia rozmiaru częściowego.

★ Rozwiązanie zabezpieczające pocięty materiał przed zniszczeniem spodnich arkuszy.

★ Elektryczny dźwig unoszący gondolę z przeciwwagą zapewnia optymalną efektywność energetyczną. Przenosi siłę z platformy do następnej fazy roboczej.

 

Dane techniczne

Typ	DM-DL1800
Największa szerokość arkuszy	1850 mm
Długość arkuszy	Standard: 500 – 3500 mm
Wałki transportowe	Konfigurowane odpowiednio do zamówienia
Transport boczny	Pasy
Wysokość stosu	1700 mm
Max prędkość	200 m/min
Sterowanie	PLC – kolorowy ekran dotykowy 10,4
Ciężar	12 T
Moc całkowita	Około 30 kW
Wymiary (dł x szer x wys)	20000 x 3200 x 2800 mm

 

※ Kuchnia klejowa zautomatyzowana typu ZJZ

Charakterystyka

★ Służy do produkcji i doprowadzania kleju skrobiowego do sekcji klejowej

★ System zbiorników i pomp przystosowany jest do mieszania i magazynowania dużej ilości kleju.

★ Automatyczny system sterowania umożliwia zachowanie właściwego poziomu kleju.

★ Po zakończeniu pracy następuje załączenie systemu opróżniania przewodów klejowych.

★ Pozostałości kleju odprowadzane są do specjalnego zbiornika, skąd mogą być ponownie   

   wykorzystane w systemie rotacyjnym.

 

Budowa

★ Urządzenie nie korzysta z systemu stabilizacji kleju i płynnych infiltracji do przechowywanie cieczy stabilnie i długoterminowo.

★ Cały system sterowany jest programem komputerowym opracowanym przez producenta i dostosowanym indywidualnie do potrzeb nabywcy. Charakteryzuje się stabilnością i rzetelnym wykonaniem.

★ Wszystkie materiały dodawane są za pośrednictwem program komputerowego, przy całkowitej kontroli PLC i precyzyjnym odmierzaniu.

★ System wyposażono w czujniki, wyświetlacze i system kontroli temperatury w celu zapewnienia właściwego rozpuszczania cząstek skrobi w wodzie, unikając pogorszenia jakości kleju ze względu na zmienne warunki temperatury otoczenia.

★ Urządzenie posiada program automatycznego czyszczenia zbiorników, który załącza się każdorazowo po zakończeniu podawania kleju.

★ Każdy zbiornik wyposażono w serię czujników poziomu do właściwego monitorowania ilości kleju. Całość zsynchronizowana z systemem sterowania PLC w celu zapewnienia optymalnej ilości kleju. System posiada alarm niskiego poziomu kleju.

★ Czas mieszania i ścinania kleju kontrolowany jest przez program sterowania PLC.

★ Po dodaniu sody kaustycznej do zbiornika, poziom tranzytu ługu sterowany jest przez PLC. Gdy osiągnie dolną ustaloną granicę, pompy zbiornika automatycznie uzupełniają jego poziom.

★ Gdy poziom kleju opadnie do poziomu czujnika w zbiorniku, system automatycznie uruchomi alarm i wibracje sygnalizując potrzebę dodania materiału.

★ Wysyłka kleju przeprowadzana jest automatycznie przez pompy przeponowe do zbiornika magazynującego – całość sterowana komputerowo przez PLC.

 

Parametry techniczne

Ciśnienie pary	8-10 kgf/m2
Ciśnienie wody	5-6 kgf/m2
CIśnienie powietrza	4-7 kgf/m2
Maksymalne zużycie powietrza	105 m3/godz
Moc całkowita	32 kW
Zakres zmian lepkości	± 2 s.
Zakres wahań temperatury nakładania	± 1 ℃.
Czas nakładania	do 30 min.
Maksymalna ilość kleju	1650 kg,
Minimalna ilość kleju	750 kg

Kompleksowa konfiguracja zarządzania produkcją

 

Konfiguracja sekcji klejącej

	Konfiguracja i specyfikacja	ILOŚĆ	UWAGI
Sekcja główna	Stacja robocza	1
	Wentylatory chłodzące dużej mocy	2
	Alarm	1
	Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture)	4
	Płyta wyświetlacza	1	Duży wyświetlacz 8-calowy wyraźnie pokazuje parametry pracy
Komputer	Intel Celeron M CPU	1
	Pamięć Kingston 1GB	1
	Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi)	1
	Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis	1
	Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy)	1
	Philips 19 calowy monitor LCD	1
	Klawiatura / mysz MICROSETP	1
	OS – Windows Embedded	1 set
Główny panel sterowania	Siemens PLC Niemcy	1	Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja
	Włącznik główny (Tajwan Meanwell)	1
	Podwójny włącznik powietrza (Chint)	1
	Konwerter Kang DE	1
	Przekaźnik grupowy Omron (Japonia)	2
Czujniki	Włączniki czasowe Omron (Japonia)	1

Funkcje urządzenia klejącego

NO.	Funkcja	Opis
1	Natychmiastowy w gląd w parametry	Wyświetla prędkość, jakość wykonania, zadany program
2	Szczegóły sytuacyjne	Wyświetla długość całkowitą, powierzchnię, uśrednione dane prędkości produkcji, czasu produkcji, odliczanie czasu, godziny zatrzymania, ilość arkuszy, wielkość produkcji w określonym cyklu (dzienna) itp.
4	Wyszukiwarka programów	Zaawansowany system wyszukiwania
5	Zmiana parametrów długości papieru	Natychmiastowy monitoring online ułatwia szybką zmianę parametrów klejenia (korekcja długości papieru)
7	Ekran przygot. produkcji	Wyświetla parametry produkcji odpowiednio do sytuacji z papierem
8	Możliwa kontrola klejenia automatyczna bądź online
9	Kontrola prędkości	W zależności od parametrów działania przekrawacza ustala prędkość dla kartonów o różnej długości
10	Zaawansowany system alarmowy XX Zhang	Można ustawić alarm w określonym miejscu (w metrach) przed ukończeniem cyklu produkcji, wskazując obsłudze porę do wstępnego przygotowania do danej czynności

Konfiguracja tekturnicy pojedynczej 

	Konfiguracja i specyfikacja	ILOŚĆ	UWAGI
Sekcja główna	Stacja robocza	1
	Wentylatory chłodzące dużej mocy	2
	Alarm	1
	Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture)	8
Komputer	Intel Celeron M CPU	1
	Pamięć Kingston 1GB	1
	Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi)	1
	Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis	1
	Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy)	1
	Philips 19 calowy monitor LCD	1
	Klawiatura / mysz MICROSETP	1
	OS – Windows Embedded	1
Główny panel sterowania	Siemens PLC Niemcy	1	Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja
	Włącznik główny (Tajwan Meanwell)	1
	Podwójny włącznik powietrza (Chint)	1
	Konwerter Kang DE	1
	Przekaźnik grupowy Omron (Japonia)	3
Czujniki	Włączniki czasowe Omron (Japonia)	2
	Fotokomórka (Yangming Tajwan)	2
	Fotokomórka (Panasonic Japonia)	1
	Urządzenie do kleju	1

Konfiguracja przekrawacza

	Konfiguracja i specyfikacja	ILOŚĆ	UWAGI
Stacja pracy	Stacja operacyjna	1
	Wentylatory chłodzące dużej mocy	2
	Alarm	1
	Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture)	6
Komputer	Intel Celeron M CPU	1
	Pamięć Kingston 1GB	1
	Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi)	1
	Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis	1
	Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy)	1
	Philips 19 calowy monitor LCD	1
	Klawiatura / mysz MICROSETP	1
	Zasilanie typ nieprzerwany (APC, USA)	1	Dostarcza stabilne napięcie
	D-link przełącznik sieciowy	1
	OS – Windows Server 2003	1
Główny panel sterowania	Siemens PLC Niemcy	1	Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja
	Siemens PLC Niemcy – moduł dodatkowy	2	Do komunikacji z przekrawaczem
	Włącznik główny (Tajwan Meanwell)	1
	Podwójny włącznik powietrza (Chint)	1
	Konwerter Kang DE	1
	Przekaźnik grupowy Omron (Japonia)	2
	Transformator separacyjny	1
Czujniki	Włączniki czasowe Omron (Japonia)	2
	Fortokomórki Optex Japonia	1	Wykrywanie papieru w sekcji przekrawacza

Funkcje przekrawacza

LP	Funkcja	Opis
1	Wprowadzanie, modyfikacja i kasowanie danych
2	Zarządzanie programami (blokady)	Blokada programów przed przypadkową zmianą przez inny personel
2	Monitorowanie w czasie rzeczywistym	Wyświetla specyfikacje programów, prędkość i aktualny etap produkcji
3	Szczegóły sytuacyjne	Wyświetla długość całkowitą, powierzchnię, uśrednione dane prędkości produkcji, czasu produkcji, odliczanie czasu, godziny zatrzymania, ilość arkuszy, wielkość produkcji w określonym cyklu (dzienna) itp.
4	Wyszukiwarka programów	Zaawansowany system wyszukiwania
5	Sumowanie produktów dobrych	Sumuje jedynie produkt bez wad
6	Sumowanie braków	Sumuje produkt wadliwy i odejmuje od całości
7	Licznik produktu	Zapis dobrych i wadliwych produktów do sumy całkowitej
8	Zaawansowany system alarmowy XX Zhang	Można ustawić alarm w określonym miejscu (w metrach) przed ukończeniem cyklu produkcji, wskazując obsłudze porę do wstępnego przygotowania do danej czynności
9	Przekrawacz – sieć	Wymaga interfejsu komunikacji
10	Slitter – sieć	Wymaga interfejsu komunikacji
11	Stacker – sieć	Wymaga interfejsu komunikacji
12	Zapis auto lub manual	Gdy program ma być ukończony ustala czy automatycznie go zapisać
13	Ustawienie zmiany	Ustala program między kolejnym zmianami obsługi
14	Pojedyncza zmiana – pauza	Ta funkcja zapobiega nadpisaniu pojedynczego zapisanego programu
15	Zapis wymuszony	Sztucznie wymusza zapisanie program jeszcze przed jego ukończeniem
16	Zapis wstępny	Określenie parametrów generuje specyfikę nowego programu
17	Inwentaryzacja	Numer inwentaryzacyjny powinien określać ilość produkcji
18	Test	Określa ilość programów w całym cyklu
19	Druk etykiet	Drukuje etykiety online (wymaga od użytkownika konfiguracji komputera i drukarki)
20	Kontrola płyty grzewcz.	Automatyczna kontrola prędkości płyty przed i po zadaniu programu

Podstawowe dodatkowe elementy w wyposażeniu maszyny

1. Zapasowy komplet wałków ryflowanych do wszystkich obsługiwanych rodzajów fali
2. Zapasowy komplet złączy obrotowych do podłączania pary w cylindrach grzewczych
3. Zapasowy komplet gumowych wałków klejowych
4. Zapasowa pompa olejowa centralnego smarowania
5. Zapasowy komplet przewodów zasilających parę
6. Zapasowe części eksploatacyjne jak śruby, podkładki, uszczelki, sprężyny itp.
7. Zapasowy komplet pasów prowadzących
8. Zapasowy zestaw elementów elektrycznych jak przekaźniki, włączniki, sterowniki itp.
9. Komplet narzędzi