Linia do produkcji 2-5-warstwowej tektury falistej firmy HRB-PACK
Linia do produkcji 2-5-warstwowej tektury falistej WJ250-1600 typ II firmy HRB-PACK
Szerszy wybór elementów linii produkcyjnej oferowany jest w zakładce “Podzespoły linii “
Oferowane maszyny posiadają:
• Aktualny certyfikat UE
• Deklaracje zgodności
• Certyfikat jakości ISO
• Dokumentacje techniczno-ruchową w języku polskim (DTR)
Firma nasza udziela dwuletniej pełnej gwarancji na wszystkie oferowane maszyny oraz zapewnia serwis gwarancyjny, pogwarancyjny i stały dostęp do części zamiennych.
Polecamy firmy leasingowe.
Wykaz podstawowych elementów linii produkcyjnej uzależniony od indywidualnego zamówienia
Nazwa |
Odwijak |
Podłogowy, szynowy wózek do transportu roli papieru |
Splicer |
Pojedynczy cylinder grzewczy |
Potrójny cylinder grzewczy |
Tekturnica pojedyncza |
Tekturnica kasetowa |
Moduł szybkiej wymiany formy ryflowej |
Most buforujący |
Osobna sekcja nakładania kleju |
Tekturnica podwójna |
Suszarka |
Przekrawacz wzdłużny – slitter |
Przekrawacz poprzeczny |
Stacker |
System zarządzania produkcją |
Kuchnia klejowa |
Wytwornica pary |
System rozprowadzania pary |
System odzysku wody |
Główne parametry i wymagania techniczne
1 |
Szerokość efektywna | 1600 mm | |||
2 | Prędkość maksymalna |
250 m/min |
|||
3 |
Prędkość robocza 3 warstwy | 180 – 220 m/min | |||
4 | Prędkość robocza 5 warstw |
140 – 180 m/min |
|||
7 |
Odchyłka wzdłużna | ± 1 mm | |||
8 | Odchyłka poprzeczna |
± 1 mm |
|||
Uwagi |
Podane powyżej prędkości docelowe wymagają osiągnięcia: Szerokości efektywnej 1600 mm, zgodności ze standardami wymienionymi poniżej i zapewnienia stanu urządzenia grzewczego na poziomie 175 °C na powierzchni papieru |
||||
Warstwa zewnętrzna |
100-180 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥8; (wilgotność 8-10%) | ||||
Warstwa pofalowana |
80-160 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥5,5; (wilgotność 8-10%) |
||||
Warstwa wewnętrzna |
90-160 g/m2; Index RCT (N.m/g) ≥6; (wilgotność 8-10%) |
||||
10 |
Wymagania parownicy | Ciśn. max 16 kg/cm2 | Ciśn. robocze 10-12 kg/cm2 | Wydatek 4000 kg/h | |
11 | Zasilanie | AC 380-410 V | Moc całkowita ~350 kW |
Moc robocza ~150 kW |
|
12 |
Kompresor | Ciśn. max 9 kg/cm2 | Ciśn. robocze 4-8 kg/cm2 | Wydatek 1 m3/min | |
13 | Powierzchnia robocza |
(dł x szer x wys) 100 x 12 x 5 – uaktualnione do wiadomości nabywcy |
Wymogi od użytkownika |
1. System grzania parowego o wydajności 4000 kg/godz, parownica o ciśnieniu 1,25 Mpa, z systemem obiegu. |
2. Kompresor, system przewodów powietrznych, specjalne przewody do kleju |
3. Właściwe zasilanie. Przewody podłączone do panelu sterowania |
4. Dostęp do ujęcia wody, system rur wodnych, itp. |
5. Woda, prąd elektryczny, gaz z instalacją podtynkową. |
6. Papier bazowy do testów, skrobia kukurydziana (ziemniaczana), soda kaustyczna przemysłowa. |
7. Sprzęt do smarowania, olej smarowniczy, olej hydrauliczny, smary techniczne |
8. Zbiornik powietrza – 1 szt. – 0,6 m³, Kompresor. System obiegowy (rur) |
9. Kompresor. System obiegowy (rur) |
10. Komponenty do podłączania pary wodnej – systemu używane we wszystkich zaworach GB. W tym złącza obrotowe, górny i dolny dozownik, filtry itp. Bojler i rury. |
11. Instalacja. Zapewnienie pożywienia i zakwaterowania dla ekipy instalacyjnej dostawcy. |
Poniżej prezentujemy przykładowy zestaw elementów linii do produkcji tektury 2,3 i 5-warstwowej
Wykaz elementów linii produkcyjnej
Nazwa |
Jedn. |
Ilość |
Opis |
Hydrauliczny podajnik walcowy | szt | 5 |
Wrzeciono Ø 240 mm, hiperboliczna solidna podstawa, zębaty uchwyt, wielotarczowe wentylowane hamulce, podnośnik hydrauliczny, regulacja przesuwu lewo/prawo. |
Wózek na papier |
szt | 10 | Z płyty spawanej grub. 10 mm, długość toru 6000 mm.. |
Górny cylinder grzewczy | szt | 2 |
Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °. |
Wewnętrzny cylinder grzewczy |
szt | 2 | Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °. |
Tekturnica pojedyncza wielo kieszeniowa | szt | 2 |
Główny wałek karbowany Ø 405mm, grupa wałków z funkcją szybkiej wymiany. Forma karbująca z natrysku węglika wolframu z bezobsługową poduszką powietrzną przy załadunku, automatyczne sterowanie dozowaniem kleju przez ekran dotykowy HMI, automatyczny hamulec z funkcją spoczynku. |
Moduł szybkiej wymiany formy karbującej |
szt | 1 | Rolka karbująca Ø 405 mm, z modułem z węglika wolframu, łożyskowane końcówki wału. Elementy instalacji parowej. System podsysania. Pneumatyczne komponenty montażowe. |
Cylinder grzania wstępnego | szt | 1 |
Wałek Ø 900 mm, certyfikowany zbiornik ciśnieniowy, elektryczna regulacja kąta – możliwość ustawienia strefy podgrzewania papieru w zakresie 360 °. |
Urządzenie klejące (typ: heavy) |
szt | 1 | Cylinder klejący Ø 320 mm. Napęd falownikiem, dozowanie kleju sterowane komputerowo, ekran dotykowy HMI, automatyczna regulacja. |
Podajnik mostkowy | zest | 1 |
Główne kanały 200 mm, osobny napęd inwerterowy do podawania papieru, kontrola naprężenia, au elektryczna system korekty. |
Tekturnica 2 warstwy |
set | 1 | Podstawa z kanałami 400 mm GB, chromowana płyta grzewcza 600 mm x 20 szt, wejście cylindra grzewczego Ø 400 mm dla warstwy wierzchniej papieru, szybkie nagrzewanie, 16 grup – konstrukcja pełnego kontaktu płyta – papier. Komputerowa kontrola PLC docisku płyty. Przesuw góra/dół z automatyczną korektą, kontrola parametrów na wyświetlaczu. |
Sloter NC | szt | 1 |
Wolframowa stal stopowa, pięć noży po osiem linii, liniowy system zerowego nacisku. Osprzęt elektryczny f-my Schneider – komputerowe automatyczne rozbrojenie noży, regulowana szerokość wylotowa ssania. |
Przekrawacz poprzeczny NC |
szt | 1 | Pełna kontrola AC, hamulec z funkcją magazynowania energii, ostrze o strukturze spiralnej, przekładnie zębate zanurzone w oleju, 10,4-calowy ekran dotykowy. |
Staker | szt | 1 |
Pięciosekcyjny przenośnik pasowy z pasami o wzmocnionej wytrzymałości, silnik z falownikiem do kontroli przesuwu pętli, automatyczna korekta przesuwu, pojedynczy cykl 20 s, długość stosu 1800 mm, ekran dotykowy HMI. |
Kuchnia klejowa |
Zest. | 1 | W gestii użytkownika. System obiegu kleju konfiguracja: zbiornik przekazujący, zbiornik główny, zbiornik magazynowy, plastikowa pompa nadająca, plastikowa pompa odbiorcza. |
Skrzynka elektr. | Zest. | 1 |
Elektroniczny system kontroli: mechanizm napędu całej linii wyposażony w elektromagnetyczny silnik prędkości. Powierzchnia skrzynki pokryta lakierem elektrostatycznym – wykończenie poręczne i estetyczne. Główne komponenty styczników francuskiej f-my Schneider. |
System nakładania kleju |
Zest. | 1 | Firma Chengdu, wszystkie materiały dodawane podczas pracy i konfiguracji programu, całkowita kontrola komputerowa PLC, wysoka precyzja dozowania, filtrowanie płynu, stabilne, długoterminowe przechowywanie |
System zarządz. produkcją | Zest. | 1 |
Poprawia automatyzację produkcji. Łatwy w obsłudze. Redukuje zużycie, ułatwia utylizację papieru bazowego, zwiększa oszczędności. Automatyczna kontrola parametrów produkcji, stabilna wysoka jakość produktu końcowego. Poprawia średnią wydajność i produktywność. |
Korekta auto. |
Zest. | 1 | System oszczędzania energii przy braku zasilania. Wysoka dokładność korekty arkusza. Nie wymaga ustawień przy zmianie szerokości papieru. Kurtyna detekcji podczerwieni na całej szerokości. Redukuje wielkość odpadu (makulatury). |
System odzysku wody | Zest. | 1 |
Efektywnie redukuje zużycie energii. |
Splicer |
szt | 5 |
Automatyczny splicer pozwala utrzymać nieprzerwaną pracę linii montażowej, zmniejszyć zużycie papieru, co znacznie poprawia wydajność. Max prędkość 150 m/min |
※ Odwijak elektryczny – jednowałowy ZJ-F1600
Budowa
★ Ramiona unoszone jak I przesuwane przez silniki elektryczne
★ Hamulce tarczowe z dociskiem
★ Przesuwanie na bok każdą parą ramion jednocześnie lub każdym ramieniem osobno
★ Unoszenie do góry i na dół odbywa się dwoma parami ramion jednocześnie
Parametry techniczne
Szerokość roli papieru |
600-1600 mm |
Średnica roli papieru |
400-1400 mm |
Max. ciężar jednej roli |
2000 kg |
Zasilanie |
380-410 V, 3 fazy |
※ Odwijak hydrauliczny – dwuwałowy ZJ-V5B
Podstawowe właściwości odwijaka
★ Unoszenie i przesuwanie roli uruchamiane poprzez siłowniki hydrauliczne
★ Pneumatyczny, tarczowy układ hamulcowy chłodzony powietrzem.
★ Niezależny system sterowania parami ramion jak również każdym ramieniem osobno w zakresie unoszenia jak i przesuwania na boki.
Parametry techniczne odwijaka
Szerokość wstęgi papieru | 1000 – 1600 mm |
Średnica roli | 350 – 1500 mm |
Średnica walca | 240 mm |
Ciśnienie powietrza | 0,4 – 0,8 MPa |
Ciśnienie oleju | 16-18 Mpa |
Moc max. | 3 kW |
Napięcie elektr. | 380-410 V |
Max. ciężar | 4000 kg |
Wymiary (dł x szer x wys) | 4,3 x 1,8 x 1,7 mm |
※ Wózki z szynami do wprowadzania roli papieru do każdego z odwijaków
Budowa
★ Szyna zakryta na całej długości.
★ Wózki z łożyskami prowadzącymi
★ Główna rama z ceowników 14 profil okrągły Ø 20 mm.
★ Spawane na zimno.
★ Długość toru jezdnego 6000 mm.
Główne elementy wyposażenia, surowce, pochodzenie
Nazwa |
Marka / pochodzenie |
Materiał |
Szyna, wózek | Tanggang lub Jigang |
Stal kanałowa NO 14 Taśma stalowa Q235 A |
Łożyska |
HRB , ZWZ, LYC |
|
Wstępny cylinder grzewczy warstwy zewnętrznej bez obrotowej regulacji powierzchni przylegania R-1-900
Budowa
★ Wał grzewczy wykonany wg państwowych standardów dla zbiorników ciśnieniowych. Załączone certyfikaty zbiornika ciśnieniowego oraz certyfikat inspekcji technicznej.
★ Powierzchnia cylindra została poddana procesowi precyzyjnego szlifowania i utwardzona warstwą wytrzymałego chromu. Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia i dużą odpornością na ścieranie.
★ Głowice cylindra grzewczego typu motylkowego z grzaniem parowym.
Szerokość efektywna |
1600 mm |
Średnica cylindra grzewczego |
Ø 900 mm |
Temperatura pary |
150-180 °C |
Ciśnienie pary |
0,8-1,3 Mpa |
Wymiary (dł x szer x wys) |
3,3 x 1,1 x 1,3 m |
Ciężar |
1,8 T |
※ Wstępny cylinder grzewczy warstwy zewnętrznej z obrotową regulacją powierzchni przylegania RG-1-900
Budowa
★ Wał grzewczy wykonany wg państwowych standardów dla zbiorników ciśnieniowych. Załączone certyfikaty zbiornika ciśnieniowego oraz certyfikat inspekcji technicznej.
★ Powierzchnia cylindra została poddana procesowi precyzyjnego szlifowania i utwardzona warstwą wytrzymałego chromu. Charakteryzuje się bardzo małym współczynnikiem tarcia i dużą odpornością na ścieranie.
★ Elektryczna regulacja kąta obrotu dla obszaru grzewczego przylegania wstęgi w zakresie 360°.
★ Zastosowano dwustopniowy reduktor do regulacji kąta z funkcją samoblokady.
★ Głowice cylindra grzewczego typu motylkowego z grzaniem parowym.
Dane techniczne
Szerokość efektywna |
1600 mm |
Średnica cylindra grzewczego |
Ø 900 mm |
Zakres regulacją kąta obrotu |
360° |
Średnica wału kątowego |
Ø 110 mm x 2 |
Temperatura pary |
150-180 °C |
Ciśnienie pary |
0,8-1,3 Mpa |
Wymiary (dł x szer x wys) |
3,3 x 1,1 x 1,3 m |
Ciężar |
2 T |
Zasilanie |
380-410 V/50 Hz |
Moc silnika |
250 W |
※ Tekturnica ciśnieniowa wielokieszeniowa serii SF-320E
Budowa
★ Wydajność: 150 m/min.
★ Efektywna szerokość: 1600 mm.
★ główny wał karbujący ¢ mm 320 mm (W zależności od typu fali), wałek dociskowy ¢ 370 mm, wałek podgrzewający ¢ 400 mm。
★ System wymiany kasetowej walców ryflowych jest wygodnym i ekonomicznym rozwiązaniem. Po wymianie,nie dłuższej niż 10 min nowy walec ryflowy oraz wózek załadowczy zostają solidnie blokowane pneumatycznie w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.
★ System podciśnieniowy w zamkniętym zewnętrznym obszarze walców ryflowych redukuje zużycie ciepła, zwiększa dokładność przylegania papieru, tworzy dokładniejsze fale poprzez równomiernie rozłożony docisk, jak również ułatwia równomierne nałożenie kleju.
★ Szybka wymiana wałców ryflowych (ok 10 min), podczas wymiany cylinder karbujący oraz wózek załadowczy oraz system pneumatyczny zostają zablokowane i ustalone w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.
★ Wał karbujący wykonany ze wysokiej jakości stali stopowej 50 CRMO, hartowany na gorąco po uprzedniej powierzchniowej obróbce szlifierskiej z warstwą węglika wolframu.
★ Walce ryflowe i dociskowe posiadają system kontrolny na bazie poduszki powietrznej zapewniający wysoką stabilność oraz właściwą kontrolę wielkości ciśnienia barometrycznego w celu uzyskania wymaganego efektu buforowania w tym samym czasie.
★ Wałki klejowe posiadają oddzielny niezależny napęd a dozowanie kleju jest regulowane automatycznie. Pompę z przeponą gumową i system klejenia można obsługiwać niezależnie, gdy zastopowany silnik, co zapobiega wyciekowi kleju.
★ Łatwo wyjmowana sekcja klejąca jest wygodna w czyszczeniu i konserwacji.
★ Łatwy w obsłudze system kontroli, interfejs z ekranem dotykowym, kolorowy wyświetlacz z diagramami poszczególnych sekcji, wybór funkcji, regulacja parametrów, raportowanie błędów – wszystko to minimalizuje ryzyko wystąpienia błędów w funkcjonowaniu maszyny i sprawia, że jej obsługa jest prosta i przyjemna..
★ Wbudowany system natryskowy automatycznie utrzymuje stała temperaturę i wilgotność papieru.
★ Łożyska wszystkich wałów i cylindrów zostały poddane obróbce szlifierskiej w wysokiej temperaturze w celu zagwarantowania długoletniego płynnego i bezawaryjnego działania.
※ Tekturnica ciśnieniowa wielokieszeniowa serii SF-405E
Budowa
★ Wydajność: 150 m/min.
★ Efektywna szerokość: 1600 mm.
★ Średnica głównego walca ryflowego wynosi Ø 405 mm (w zależności od typu fali), walca dociskowego – Ø 495 mm, walca grzewczego – Ø 420 mm.
★ System wymiany kasetowej walców ryflowych jest wygodnym i ekonomicznym rozwiązaniem. Po wymianie,nie dłuższej niż 10 min nowy walec ryflowy oraz wózek załadowczy zostają solidnie blokowane pneumatycznie w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.
★ System podciśnieniowy w zamkniętym zewnętrznym obszarze walców ryflowych redukuje zużycie ciepła, zwiększa dokładność przylegania papieru, tworzy dokładniejsze fale poprzez równomiernie rozłożony docisk, jak również ułatwia równomierne nałożenie kleju.
★ Szybka wymiana wałców ryflowych (ok 10 min), podczas wymiany cylinder karbujący oraz wózek załadowczy oraz system pneumatyczny zostają zablokowane i ustalone w korpusie maszyny. Wystarczy kilka przyciśnięć na panelu sterowania do zakończenia wymiany w szybki i łatwy sposób.
★ Wał karbujący wykonany ze wysokiej jakości stali stopowej 50 CRMO, hartowany na gorąco po uprzedniej powierzchniowej obróbce szlifierskiej z warstwą węglika wolframu.
★ Walce ryflowe i dociskowe posiadają system kontrolny na bazie poduszki powietrznej zapewniający wysoką stabilność oraz właściwą kontrolę wielkości ciśnienia barometrycznego w celu uzyskania wymaganego efektu buforowania w tym samym czasie.
★ Wałki klejowe posiadają oddzielny niezależny napęd a dozowanie kleju jest regulowane automatycznie. Pompę z przeponą gumową i system klejenia można obsługiwać niezależnie, gdy zastopowany silnik, co zapobiega wyciekowi kleju.
★ Łatwo wyjmowana sekcja klejąca jest wygodna w czyszczeniu i konserwacji.
★ Łatwy w obsłudze system kontroli, interfejs z ekranem dotykowym, kolorowy wyświetlacz z diagramami poszczególnych sekcji, wybór funkcji, regulacja parametrów, raportowanie błędów – wszystko to minimalizuje ryzyko wystąpienia błędów w funkcjonowaniu maszyny i sprawia, że jej obsługa jest prosta i przyjemna..
★ Wbudowany system natryskowy automatycznie utrzymuje stała temperaturę i wilgotność papieru.
★ Łożyska wszystkich wałów i cylindrów zostały poddane obróbce szlifierskiej w wysokiej temperaturze w celu zagwarantowania długoletniego płynnego i bezawaryjnego działania.
Parametry techniczne
Efektywna szerokość robocza |
1600 mm |
Kierunek pracy |
lewo lub prawo |
Prędkość max |
250 m/min |
Zakres temperatury |
160 – 200 °C |
Kompresor |
0,4 – 0,9 Mpa |
Ciśnienie pary |
0,8 – 1,3 Mpa |
Typ fali |
UV lub UVV |
Parametry wałków
Główny cylinder ryflowy |
Ø 405 mm |
Dodatkowy cylinder ryflowy |
Ø 350 mm |
Wał dociskowy |
Ø 495 mm |
Rolka klejąca |
Ø 320 mm |
Wałek nakładający |
Ø 175 mm |
Cylinder grzewczy |
Ø 420 mm |
Silniki elektryczne
Silnik główny zmiennej częstotliwości |
45 kW, 410 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła |
Silnik ssący |
15 kW, 380 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła |
Reduktor regulacji kleju |
100 W, 380 V / 50 Hz typ S2 praca krótka |
Silnik regulacji dozowania kleju |
100 W, 380 V / 50 Hz typ S2 praca krótka |
Pompa kleju |
2,2 kW, 380 V / 50 Hz typ S1 praca ciągła |
※ Pomost buforowy ZDF
Budowa
★ Mechanizm unoszący z niezależnym napędem, pasy transportowe PVC
★ Powierzchnie wszystkich wałków szlifowane, polerowane i utwardzone (chromowane).
★ Kontrola naprężenia próżniowego, 5-calowa rura ssąca, dodatkowy zawór regulacyjny, bezstopniowa regulacją ilości powietrza.
★ Elektryczne urządzenie korekcyjne – 2 zestawy, podwójna korekcja pozycjonowania prowadzącej przegrody kolumnowej, szybkie i dokładne pozycjonowanie – gwarantowane płynne działanie.
Parametry wałków
Wałek warstwy wierzchniej i prężący | Ø 130 mm |
Wałek transport |
Ø 180 mm |
Wałek wstępnego prężenia |
Ø 111 mm |
Wałek prowadzący |
Ø 110 mm |
Silnik – elementy elektryczne
Silnik unoszący wstęgę | 4 kW, 380 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła |
Wentylator adsorpcyjny pomostu |
3 kW, 380 V/50 Hz typ S1 praca ciągła |
Silnik szerokości tektury |
250 W, 380 V/50 Hz, typ S2 praca krótka |
※ Potrójny cylinder grzewczy z obrotową regulacją powierzchni przylegania RG-3-900
Parametry techniczne
Średnica efektywna |
1600 mm |
Średnica cylindra grzewczego |
Ø 900 mm |
Zakres regulacją kąta obrotu |
360° |
Średnica wału kątowego |
Ø 110 mm x 2 |
Temperatura pary |
150-180 °C |
Ciśnienie pary |
0,8-1,3 Mpa |
Zasilanie |
380 V / 50 Hz |
Moc silnika |
250 W – typ S2 praca krótka |
Ciężar |
6000 kg |
Wymiary (dł x szer x wys) |
3,3 x 1,1 x 1,3 m |
※ Podwójny system klejenia GM-E typ ciężki
Budowa
★ Powierzchnia wałka poddana procesowi hartowania, szlifowania i wyważania po uzyskaniu wzoru rastrowego. Powłoki pokryte równomiernie zapewniają mniejsze zużycie materiału.
★ Obrót wałków klejowych kontrolowany jest przez silnik z falownikiem. Zapewnia to doskonałą synchronizację z prędkością całej linii, choć mogą działać niezależnie.
★ Elektryczna regulacja z monitorem ilości kleju. Automatyczny cykl klejenia z system zapobiegającym sedymentacji (osadzania), gwarancja stabilnej lepkości.
★ Wielkość szczeliny regulowana przez pneumatyczny tuning elektryczny. Górne cylinder z niezależnym napędem.
★ Pobiera sygnał prędkości z podwójnej tekturnicy w celu prawidłowej synchronizacji prędkości. Posiada przyjazny interfejs, jest prosty w obsłudze.
★ Ilość kleju kontrolowana automatycznie odpowiednio do prędkości produkcji. Możliwa również regulacja manualna.
Parametry techniczne
Efektywna szerokość robocza | 1600 mm |
Kierunek pracy | lewo lub prawo |
Prędkość max | 250 m/min |
Kompresor | 0,4 – 0,9 Mpa |
Zakres temperatury | 150 – 200 °C |
Ciśnienie pary | 1,1 – 1,3 Mpa |
Parametry wałków
Wałek klejowy | Ø 320 mm |
Wałek pomocniczy | Ø 153 mm |
Dolny cylinder grzewczy | Ø 402 mm |
Górny cylinder grzewczy | Ø 374 mm |
Rolka podająca | Ø 110 mm |
Silnik – elementy elektryczne
Silnik startujący rolki klejowej | 3 kW, 380- 410 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła |
Reduktor regulacji ilości kleju | 250 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S2 praca krótka |
Silnik szerokości tektury | 250 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S2 praca krótka |
Silnik regulacji docisk rolek | 250 kW, 380-410 V/50 Hz , typ S2 praca krótka |
Silnik pompy kleju | 2,2 kW, 380-410 V/50 Hz, typ S1 praca ciągła |
※ Tekturnica podwójna SM-E z szuszarką
Budowa
★ Posiada szlifowane powierzchnie szerokości 600 mm, 20 sztuk.
★ Płyta grzewcza wykonana z uszlachetnionej stali, typ zamknięty z certyfikatami szczelności i testów. Wewnętrzne panele termiczne dla struktury izolacji strefowej, przepływ pary w kształcie litery S, funkcja separacji wody, ulepszona szybkość gotowości pary.
★ Przenośnik taśmowy z automatyczną obustronną korektą, dwa pneumatyczne zestawy regulacji systemu napinania pasów.
★ Rurowy system grzewczy z punktami kontrolnymi z siedmioma sekcjami kontrolowanymi przez wyświetlacze cyfrowe.
★ Dzięki zastosowaniu mechanizmu ręcznej korekcji naciągu paska w kształcie litery S, budowa jest prosta i praktyczna, z precyzyjnym dostrojeniem.
★ Wałki napędowe powleczone są gumą odporną na ścieranie, co zapewnia dużą wydajność i płynne podawanie kartonu na wyjściu.
★ Jednostka napędowa posiada niezależną strukturę, wykonana jest ze stali ZG-500, z zanurzeniowym systemem smarowania
★ Komponenty elektryczne pochodzą od uznanych na całym świecie producentów, zapewniają stabilną, długotrwałą i bezawaryjna pracę urządzenia.
★ Silnik napędu głównego z falownikiem charakteryzuje się dużym momentem przy niskich obrotach, szerokim zakresem prędkości, dużą niezawodnością i łatwością w obsłudze i konserwacji.
★ Główny trzon korpusu oparty o profile typu GB zapewnia solidną konstrukcję, nadaje jej estetyczny wygląd, odpowiedni do pracy przy wysokich prędkościach roboczych.
Parametry techniczne
Efektywna szerokość robocza | 2500 mm |
Kierunek pracy |
lewo lub prawo |
Prędkość max |
250 m/min |
Zakres temperatury |
160 – 200 °C |
Ciśnienie pary |
0,8 – 1,3 Mpa |
Kompresor |
0,6 – 0,9 Mpa |
Długość stereotypów chłodzących |
5 m |
Ilość płyt grzewczych |
20 szt |
Ciśnienie w systemie hydraulicznym |
6-8 Mpa |
Parametry wałków
Górny wałek gumowy |
Ø 800 mm |
Dolny wałek gumowy |
Ø 600 mm |
Wałek pomocniczy |
Ø 321 mm |
Średnica rolek pasa transportowego |
Ø 215 mm |
Rolka dociskowa |
Ø 70 mm |
Średnica cylindra karbującego |
Ø 86 mm |
Górna rolka napinająca |
Ø 130 mm |
Górna rolka pomocnicza |
Ø 124 mm |
Dolna rolka napinająca |
Ø 130 mm |
Rolka pod pasem |
Ø 130 mm |
Uwaga: Powierzchnie wszystkich rolek precyzyjnie polerowane i utwardzane chromem.
Silnik
Silnik głównego napędu |
90 kW, 380-410 V/50 Hz typ S1 praca ciągła |
※ Przekrawacz wzdłużny (slitter NC)
Budowa
★ Pamięć 999 programów, zmiana automatyczna lub manualna bez zatrzymywania.
★ Pojedyncza szybka zmiana: 3-8 sekund, bez potrzeby zwalniania tempa pracy.
★ Automatyczna kontrola prędkości produkcji, pełna i solidna synchronizacja, system zarządzania produkcją On-Line (opcja).
★ Konfiguracja oparta na wysokiej jakości komputerach przemysłowych i kontrolerach programowych najwyższej wydajności zapewniających właściwą obsługę nawet przy zastosowaniu mniej wydajnych komputerów.
★ Trzy rodzaje form ryflowanych: wypukłe przeciwko wklęsłym (trzy warstwy), wypukłe przeciwko wklęsłym (pięć warstw) oraz wypukłe przeciwko płaskim. Wszystkie trzy rodzaje form mogą być bez trudu zmieniane. Tłoczenie zaokrągleń przez liniowe sterowanie komputerowe łatwe do kształtowania.
★ Użyte noże wykonane z wolframowej stali stopowej gwarantują ostrość ostrzy i długą żywotność szacowaną na ponad 8 milionów metrów.
★ Ostrzenie ostrzy tnących odbywa się w sposób manualny lub automatycznie i może być rozdzielne w celu poprawienia efektywności produkcji.
★ Zastosowano synchroniczny importowany system napędowy zapewniający precyzyjną dokładność, długą żywotność i niski poziom hałasu.
Parametry techniczne
Efektywna szerokość robocza | 1600 mm |
Kierunek pracy |
lewo lub prawo |
Prędkość max |
250 m/min |
Konfiguracja mechaniczna |
5 noży – 8 linii |
Minimalna szerokość cięcia |
135 mm |
Maksymalna szerokość cięcia |
1850 mm |
Precyzja tarcz tnących |
±0,5 mm |
Silnik
Silnik noży rowkowych |
0,4 kW |
Silnik napędowy tarcz tnących |
5,5 kW |
Silnik napędowy |
5,5 kW |
※ Przekrawacz rotacyjny NC-25C NC
Budowa
★ Pamięć 180 programów, charakteryzuje się szybkim i dokładnym narządzaniem specyfikacji cięcia, zmiana program bez potrzeby zatrzymywania. Możliwa praca w sieci komputerowej w celu ułatwienia zarządzania produkcją.
★ Przekładnie napędowe wału ostrzy są precyzyjnie kute ze stali hartowanej indukcyjnie, bez luzów, zaawansowany (bez potrzeby korzystanie z narzędzi) system łączenia, wysoka precyzja transportu.
★ Na urządzenie do cięcia składają się: inkrustowane stalowe ostrze frontowe ze spiralną strukturą, nóż ząbkowany, nożyczki i nożyce o dużej sile ścinającej i długiej żywotności ostrzy
★ Rolki podające użyte z płytą dociskową w systemie przekładni słonecznej gwarantują płynne podawanie z równomiernym rozłożeniem sił w celu zminimalizowania ryzyka uszkodzenia materiałów łatwych do zgniecenia, łatwo powodujących powstanie zatorów.
★ Regulowana ściśle dopasowana przekładnia zapewnia precyzyjne położenie ostrza i zrównoważoną pracę
★ Wałek z nożami: wysoka jakość wykonania z kutej stali, fabrycznie wyważony – znakomita stabilność.
★ Dno i ściany: odlew z szarego żeliwa, gwarancja sztywności i odporności na wibracje.
★ Napęd niemieckiej firmy Bryant, 10,4-calowy, kolorowy ekran dotykowy tajwańskiej firmy Eview Yield z natychmiastowym wglądem w szczegóły projektu.
★ Długość cięcia: 500 – 9000 mm, precyzja: ± 1 mm (przy stałej prędkości)
Parametry techniczne
Szerokość cięcia |
500-1600 mm |
Kierunek pracy |
lewo lub prawo |
Prędkość max. |
250 m/min |
Konfiguracja mechaniczna |
noże rotacyjne typ NC |
Maksymalna długość cięcia |
10000 mm |
Precyzja cięcia |
±1 mm |
Parametry wałków
Średnica cylindra z nożami |
Ø 230 mm |
Średnica wałków prowadzących |
Ø 156 mm |
Średnica rolek dociskowych |
Ø 70 mm |
Powierzchnie wszystkich rolek precyzyjnie polerowane i utwardzane chromem.
Silnik
Napęd główny |
37 kW, AC |
Przedni i tylny silnik podajnika |
3 kW (falownik i synchro) |
Silnik pompy oleju |
0,25 kW |
※ Automatyczny stacker opadowy NC-DL
Budowa
★ Pięć sekcji z transportem pasowym z pasami o podwyższonej wytrzymałości, elektryczna kontrola zapętlania, dokładne automatyczne wskazywanie punktów odniesienia, płynna dostawa, szybka separacja i dostawa do sekcji suwnicy.
★ Słoneczne przekładnie dociskowe nie niszczą struktury tektury przez zastosowanie ekstremalnie odpornego włókna węglowego.
★ Wózek blokowy odpowiadający strukturze zamówienia z automatyczną regulacją i możliwością ustawienia rozmiaru częściowego.
★ Rozwiązanie zabezpieczające pocięty materiał przed zniszczeniem spodnich arkuszy.
★ Elektryczny dźwig unoszący gondolę z przeciwwagą zapewnia optymalną efektywność energetyczną. Przenosi siłę z platformy do następnej fazy roboczej.
Dane techniczne
Typ |
DM-DL1800 |
Największa szerokość arkuszy |
1850 mm |
Długość arkuszy |
Standard: 500 – 3500 mm |
Wałki transportowe |
Konfigurowane odpowiednio do zamówienia |
Transport boczny |
Pasy |
Wysokość stosu |
1700 mm |
Max prędkość |
200 m/min |
Sterowanie |
PLC – kolorowy ekran dotykowy 10,4 |
Ciężar |
12 T |
Moc całkowita |
Około 30 kW |
Wymiary (dł x szer x wys) |
20000 x 3200 x 2800 mm |
※ Kuchnia klejowa zautomatyzowana typu ZJZ
Charakterystyka
★ Służy do produkcji i doprowadzania kleju skrobiowego do sekcji klejowej
★ System zbiorników i pomp przystosowany jest do mieszania i magazynowania dużej ilości kleju.
★ Automatyczny system sterowania umożliwia zachowanie właściwego poziomu kleju.
★ Po zakończeniu pracy następuje załączenie systemu opróżniania przewodów klejowych.
★ Pozostałości kleju odprowadzane są do specjalnego zbiornika, skąd mogą być ponownie
wykorzystane w systemie rotacyjnym.
Budowa
★ Urządzenie nie korzysta z systemu stabilizacji kleju i płynnych infiltracji do przechowywanie cieczy stabilnie i długoterminowo.
★ Cały system sterowany jest programem komputerowym opracowanym przez producenta i dostosowanym indywidualnie do potrzeb nabywcy. Charakteryzuje się stabilnością i rzetelnym wykonaniem.
★ Wszystkie materiały dodawane są za pośrednictwem program komputerowego, przy całkowitej kontroli PLC i precyzyjnym odmierzaniu.
★ System wyposażono w czujniki, wyświetlacze i system kontroli temperatury w celu zapewnienia właściwego rozpuszczania cząstek skrobi w wodzie, unikając pogorszenia jakości kleju ze względu na zmienne warunki temperatury otoczenia.
★ Urządzenie posiada program automatycznego czyszczenia zbiorników, który załącza się każdorazowo po zakończeniu podawania kleju.
★ Każdy zbiornik wyposażono w serię czujników poziomu do właściwego monitorowania ilości kleju. Całość zsynchronizowana z systemem sterowania PLC w celu zapewnienia optymalnej ilości kleju. System posiada alarm niskiego poziomu kleju.
★ Czas mieszania i ścinania kleju kontrolowany jest przez program sterowania PLC.
★ Po dodaniu sody kaustycznej do zbiornika, poziom tranzytu ługu sterowany jest przez PLC. Gdy osiągnie dolną ustaloną granicę, pompy zbiornika automatycznie uzupełniają jego poziom.
★ Gdy poziom kleju opadnie do poziomu czujnika w zbiorniku, system automatycznie uruchomi alarm i wibracje sygnalizując potrzebę dodania materiału.
★ Wysyłka kleju przeprowadzana jest automatycznie przez pompy przeponowe do zbiornika magazynującego – całość sterowana komputerowo przez PLC.
Parametry techniczne
Ciśnienie pary | 8-10 kgf/m2 |
Ciśnienie wody |
5-6 kgf/m2 |
CIśnienie powietrza |
4-7 kgf/m2 |
Maksymalne zużycie powietrza |
105 m3/godz |
Moc całkowita |
32 kW |
Zakres zmian lepkości |
± 2 s. |
Zakres wahań temperatury nakładania |
± 1 ℃. |
Czas nakładania |
do 30 min. |
Maksymalna ilość kleju |
1650 kg, |
Minimalna ilość kleju |
750 kg |
Kompleksowa konfiguracja zarządzania produkcją
Konfiguracja sekcji klejącej
Konfiguracja i specyfikacja |
ILOŚĆ |
UWAGI |
|
Sekcja główna |
Stacja robocza |
1 | |
Wentylatory chłodzące dużej mocy | 2 |
|
|
Alarm |
1 | ||
Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture) | 4 |
|
|
Płyta wyświetlacza |
1 |
Duży wyświetlacz 8-calowy wyraźnie pokazuje parametry pracy |
|
Komputer |
Intel Celeron M CPU |
1 | |
Pamięć Kingston 1GB | 1 |
|
|
Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi) |
1 | ||
Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis | 1 |
|
|
Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy) |
1 | ||
Philips 19 calowy monitor LCD | 1 |
|
|
Klawiatura / mysz MICROSETP |
1 | ||
OS – Windows Embedded | 1 set |
|
|
Główny panel sterowania |
Siemens PLC Niemcy |
1 | Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja |
Włącznik główny (Tajwan Meanwell) | 1 |
|
|
Podwójny włącznik powietrza (Chint) |
1 | ||
Konwerter Kang DE | 1 |
|
|
Przekaźnik grupowy Omron (Japonia) |
2 | ||
Czujniki | Włączniki czasowe Omron (Japonia) | 1 |
|
Funkcje urządzenia klejącego
NO. |
Funkcja |
Opis |
1 |
Natychmiastowy w gląd w parametry | Wyświetla prędkość, jakość wykonania, zadany program |
2 | Szczegóły sytuacyjne |
Wyświetla długość całkowitą, powierzchnię, uśrednione dane prędkości produkcji, czasu produkcji, odliczanie czasu, godziny zatrzymania, ilość arkuszy, wielkość produkcji w określonym cyklu (dzienna) itp. |
4 |
Wyszukiwarka programów | Zaawansowany system wyszukiwania |
5 | Zmiana parametrów długości papieru |
Natychmiastowy monitoring online ułatwia szybką zmianę parametrów klejenia (korekcja długości papieru) |
7 |
Ekran przygot. produkcji | Wyświetla parametry produkcji odpowiednio do sytuacji z papierem |
8 | Możliwa kontrola klejenia automatyczna bądź online |
|
9 |
Kontrola prędkości | W zależności od parametrów działania przekrawacza ustala prędkość dla kartonów o różnej długości |
10 | Zaawansowany system alarmowy XX Zhang |
Można ustawić alarm w określonym miejscu (w metrach) przed ukończeniem cyklu produkcji, wskazując obsłudze porę do wstępnego przygotowania do danej czynności |
Konfiguracja tekturnicy pojedynczej
|
Konfiguracja i specyfikacja |
ILOŚĆ |
UWAGI |
Sekcja główna |
Stacja robocza |
1 | |
Wentylatory chłodzące dużej mocy | 2 |
|
|
Alarm |
1 | ||
Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture) | 8 |
|
|
Komputer |
Intel Celeron M CPU |
1 | |
Pamięć Kingston 1GB | 1 |
|
|
Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi) |
1 | ||
Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis | 1 |
|
|
Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy) |
1 | ||
Philips 19 calowy monitor LCD | 1 |
|
|
Klawiatura / mysz MICROSETP |
1 | ||
OS – Windows Embedded | 1 |
|
|
Główny panel sterowania |
Siemens PLC Niemcy |
1 |
Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja |
Włącznik główny (Tajwan Meanwell) |
1 | ||
Podwójny włącznik powietrza (Chint) | 1 |
|
|
Konwerter Kang DE |
1 | ||
Przekaźnik grupowy Omron (Japonia) | 3 |
|
|
Czujniki |
Włączniki czasowe Omron (Japonia) |
2 | |
Fotokomórka (Yangming Tajwan) | 2 |
|
|
Fotokomórka (Panasonic Japonia) |
1 | ||
Urządzenie do kleju | 1 |
|
Konfiguracja przekrawacza
Konfiguracja i specyfikacja |
ILOŚĆ |
UWAGI |
|
Stacja pracy | Stacja operacyjna | 1 |
|
Wentylatory chłodzące dużej mocy | 2 | ||
Alarm |
1 | ||
Przycisk (APT/Siemens i Ergong Joint Venture) | 6 |
|
|
Komputer |
Intel Celeron M CPU |
1 | |
Pamięć Kingston 1GB | 1 |
|
|
Płyta główna Taiwan Original Embedded Industrial Motherboard z zintegrowaną grafiką i kartami sieciowymi) |
1 | ||
Obudowa – Taiwan Original Industrial Chassis | 1 |
|
|
Przemysłowy twardy dysk (7x 24 h pracy) |
1 | ||
Philips 19 calowy monitor LCD | 1 |
|
|
Klawiatura / mysz MICROSETP |
1 | ||
Zasilanie typ nieprzerwany (APC, USA) | 1 |
Dostarcza stabilne napięcie |
|
D-link przełącznik sieciowy |
1 | ||
OS – Windows Server 2003 | 1 |
|
|
Główny panel sterowania |
Siemens PLC Niemcy |
1 | Podstawowe elementy obliczeniowe, stabilne i trwałe. Wysoka precyzja |
Siemens PLC Niemcy – moduł dodatkowy | 2 |
Do komunikacji z przekrawaczem |
|
Włącznik główny (Tajwan Meanwell) |
1 | ||
Podwójny włącznik powietrza (Chint) | 1 |
|
|
Konwerter Kang DE |
1 | ||
Przekaźnik grupowy Omron (Japonia) | 2 |
|
|
Transformator separacyjny |
1 |
|
|
Czujniki |
Włączniki czasowe Omron (Japonia) |
2 | |
Fortokomórki Optex Japonia | 1 |
Wykrywanie papieru w sekcji przekrawacza |
Funkcje przekrawacza
LP |
Funkcja |
Opis |
1 |
Wprowadzanie, modyfikacja i kasowanie danych | |
2 | Zarządzanie programami (blokady) |
Blokada programów przed przypadkową zmianą przez inny personel |
2 |
Monitorowanie w czasie rzeczywistym | Wyświetla specyfikacje programów, prędkość i aktualny etap produkcji |
3 | Szczegóły sytuacyjne |
Wyświetla długość całkowitą, powierzchnię, uśrednione dane prędkości produkcji, czasu produkcji, odliczanie czasu, godziny zatrzymania, ilość arkuszy, wielkość produkcji w określonym cyklu (dzienna) itp. |
4 |
Wyszukiwarka programów | Zaawansowany system wyszukiwania |
5 | Sumowanie produktów dobrych |
Sumuje jedynie produkt bez wad |
6 |
Sumowanie braków | Sumuje produkt wadliwy i odejmuje od całości |
7 | Licznik produktu |
Zapis dobrych i wadliwych produktów do sumy całkowitej |
8 |
Zaawansowany system alarmowy XX Zhang | Można ustawić alarm w określonym miejscu (w metrach) przed ukończeniem cyklu produkcji, wskazując obsłudze porę do wstępnego przygotowania do danej czynności |
9 | Przekrawacz – sieć |
Wymaga interfejsu komunikacji |
10 |
Slitter – sieć | Wymaga interfejsu komunikacji |
11 | Stacker – sieć |
Wymaga interfejsu komunikacji |
12 |
Zapis auto lub manual | Gdy program ma być ukończony ustala czy automatycznie go zapisać |
13 | Ustawienie zmiany |
Ustala program między kolejnym zmianami obsługi |
14 |
Pojedyncza zmiana – pauza | Ta funkcja zapobiega nadpisaniu pojedynczego zapisanego programu |
15 | Zapis wymuszony |
Sztucznie wymusza zapisanie program jeszcze przed jego ukończeniem |
16 |
Zapis wstępny | Określenie parametrów generuje specyfikę nowego programu |
17 | Inwentaryzacja |
Numer inwentaryzacyjny powinien określać ilość produkcji |
18 |
Test | Określa ilość programów w całym cyklu |
19 | Druk etykiet |
Drukuje etykiety online (wymaga od użytkownika konfiguracji komputera i drukarki) |
20 |
Kontrola płyty grzewcz. |
Automatyczna kontrola prędkości płyty przed i po zadaniu programu |
Podstawowe dodatkowe elementy w wyposażeniu maszyny
- Zapasowy komplet wałków ryflowanych do wszystkich obsługiwanych rodzajów fali
- Zapasowy komplet złączy obrotowych do podłączania pary w cylindrach grzewczych
- Zapasowy komplet gumowych wałków klejowych
- Zapasowa pompa olejowa centralnego smarowania
- Zapasowy komplet przewodów zasilających parę
- Zapasowe części eksploatacyjne jak śruby, podkładki, uszczelki, sprężyny itp.
- Zapasowy komplet pasów prowadzących
- Zapasowy zestaw elementów elektrycznych jak przekaźniki, włączniki, sterowniki itp.
- Komplet narzędzi